进料口应位于产品较厚的部位，以保证充模顺畅、完整，并应位于不影响产品外观和功能的位置，拉杆可位于边缘或底部，在浇口附近的冷腔中，为了方便流道、大件或扁平产品的脱模，建议采用多点进料，以防止产品翘曲和缺料。其位置在充胶过程中应选择在最短的地方，以减少压力损失，便于模具排气，并避免在细长型芯附近开浇口，以免料流直接冲击型芯，造成变形、错位或弯曲。

浇口的尺寸由制品的尺寸、几何形状、结构和塑料类型决定，并可根据试模条件进行修改。通过模流分析或经验，可以判断浇口位置造成的产品接缝线是否影响产品的外观和功能。 ，可以通过增加冷料腔来解决。当模具有多个型腔时，对同一产品采用对称浇注法。

1、有些用户在开发产品或试制新产品时，往往只关注产品的初期研发，而忽略了与模具制造单位的沟通。 定稿的设计不会因零件加工难度而修改，让模具制造商提前做好设计准备，防止草率考虑不慎影响工期。

2、根据理化性能、零件材料、尺寸精度、机械强度、表面光洁度、使用寿命和经济性等不同要求，选用不同类型的模具进行成型，对模具材料和成型工艺有严格要求 . 高精度模具需要高精度数控机床加工。 有些零件在成型过程中有特殊要求。 模具应采用气辅成型、热流道、氮气瓶等先进技术。

3、一般大型冲压模具要考虑机床是否有压边模、多工位级进模等，在选择合作伙伴的时候一定要了解它的加工能力，不仅仅是硬件设备，还要了解管理水平， 加工经验和技术实力，同一套模具，不同厂家的报价有时相差很大。 用户必须从自身需求出发，综合衡量。

4、合格的模具，可能无法批量生产出合格的产品。 这主要与机床的选择、成型工艺和操作人员的技术素质有关。 有好的模具和好的成型工艺。 通过一站式合作，尽量避免多方合作。

模具加工的切削过程至少应分为粗加工、半精加工和精加工三个工序，有时甚至是超精加工。 粗加工将适用于球头立铣刀、圆刀片铣刀和大刀尖圆弧半径立铣刀、圆刀片铣刀和球头铣刀将是半精加工，在精加工过程中，将适用于圆刃铣刀 和球头铣刀，余量铣削工艺将应用于圆刀片铣刀、球头立铣刀和直立铣刀，在每一道工序中，为下一道工序留出尽可能多的均匀分布的余量是非常重要的。

通过选择槽形、特殊刀具尺寸和切削参数、品牌组合和合适的铣削策略来优化切削工艺非常重要，那么模具加工中应该顺铣还是顺铣呢？ 答案是使用爬铣。

切削刃刚切削时，顺铣时切屑厚度可达到最大值，顺铣时切屑厚度最低。 一般来说，逆铣的刀具寿命比顺铣的短，因为发热量明显高于顺铣，随着切屑厚度从零增加到最大值，顺铣产生的热量也更多，因为 切削刃上的摩擦力比铣削时强，而逆铣时径向力也明显较高，对主轴轴承产生不利影响。

在顺铣中，切削刃主要承受压应力，这对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响比顺铣时产生的拉力更有利。 当然也有例外，在使用整体硬质合金立铣刀进行侧铣时，尤其是在淬硬材料中，首选背铣，这样更容易获得公差更小的直壁和更好的 90 度角。 如果不同的轴向进给之间有任何不对中，刀具连接痕迹也很小，主要是由于切削力的方向，如果在切削中使用非常锋利的刃口，切削力会“拉”刀 反向铣削的另一个例子是用旧的手动铣床铣削。 旧铣床螺杆间隙大。 反向铣削产生切削力，消除间隙，使铣削动作更稳定。

试用模式的主要步骤：

由于降解橡胶和杂料可能会堵塞模具，为防止降解橡胶或杂料注入模具，彻底清洁机筒，找到最佳温度和压力条件，并制定标准的模具测试程序。

检查料筒和模具的温度是否适合加工原料，调整压力和注射量，因为填充率变化不大，可能会导致填充量发生变化。 模具在加热时由螺杆推进时，应适当延长时间以压实成品。

合理调整，减少总加工周期。 调试成功后，可以获得合理的控制公差。 在比较每个样品的测量尺寸时，需要注意产品的尺寸是否稳定，以及某些尺寸是否有增加或减少的趋势。 说明加工条件还在变化，如温度控制不良或油压控制不良，尺寸变化是否在公差范围内。

试模时应注意使加工运行时间较长，以稳定熔体温度和液压油温度。 如果收缩率太大，成品看起来不够，也可以参考加大浇口尺寸，根据所有成品尺寸过大或过小调整机器状况。

如果型腔尺寸仍然正确，尝试改变机器条件，如果型腔尺寸太大或太小，请纠正，例如模具填充率，模具温度和各种压力，并检查是否有一些型腔填充缓慢，检查 注塑机的故障，如油泵、油阀、恒温器等的缺陷，会引起加工条件的变化，即使是完美的模具，在维护不善的机器上也不能很好地发挥作用。

妥善保存试模期间的所有样品检验记录，并保留所有有助于将来成功建立相同加工条件的数据，从而使产品符合质量标准。 目前工厂试模往往忽略模温，但在短期试模和未来量产中，掌握模温是最难的。 不正确的模具温度会影响样品的尺寸、收缩率、光度、流型和缺料。

在注塑过程中，大量的熔体不会从排气孔中渗出，因为熔体会在那里冷却凝固，从而堵塞通道，排气口的开口位置一定不能正对操作者，以免发生意外。 喷出的熔融物质会伤人。

1.排气槽的作用

排气槽的主要作用是排出模腔内的空气和熔融材料在注塑过程中材料加热过程中产生的各种气体。 产品越薄，离浇口越远，排气槽的开口就显得尤为重要。 对于小型零件或精密零件，还应注意排气槽的开口，这样不仅可以避免表面烧伤和注塑不足，还可以消除产品的各种缺陷。 各种缺陷，减少模具污染。 一般来说，如果熔体以最高的注射速度注射，并且在产品上没有留下焦点，那么可以认为型腔的排气是足够的。

2.排气方式

模具型腔的排气方式有很多种，但每种方式都必须保证排气槽的尺寸设计要防止排气时材料溢出到槽内，从而防止堵塞。 排气槽过多是有害的，因为如果作用在没有排气槽的分型面部分的锁模压力高，很容易造成型腔材料冷流或开裂，这是非常危险的。 型腔可以通过在浇注系统的料流末端设置排气槽，并在顶针周围留一个间隙来排出型腔，因为排气槽的深度、宽度和位置的选择会影响美观和精度 的产品，所以间隙的大小是有限的，以防止顶杆周围的飞边。

3.设计方法

对于几何形状复杂的产品模具，最好经过多次试模后确定排气槽的开度，但在模具结构设计中整个结构的最大缺点是排气不顺畅。 对于整个型腔型芯，有几种排气方式，比如利用型腔的凹槽或镶件的安装部分，利用侧面的镶件接头，部分做成螺旋形，安装开槽的板条型芯 在纵向位置，并打开工艺孔。

如果在模具的某些死角处排气槽难以打开，当排气极其困难时，采用镶嵌结构等，适当打开排气槽可以大大降低注射压力、注射时间、 保压时间和锁模压力，使塑料成型由难变易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器能耗。